Aplicação do Lean Seis Sigma para reduzir desperdícios e aumentar a efetividade em uma empresa de tetos automotivos

Abstract

Resumo: Este trabalho de graduação tem o objetivo de propor a aplicação do Lean Seis Sigma para o aumentar o índice de desempenho de processos de fabricação, reduzir os refugos e padronizar o trabalho em uma indústria de tetos automotivos. O método utilizado foi o DMAIC (Definir, Medir, Analisar, Melhorar e Controlar), e dentro de suas fases foram utilizadas ferramentas e pensamentos do Lean Manufacturing, como o Mapeamento de Fluxo de Valor, o Takt Time, o Diagrama de Ishikawa, Diagrama de Yamazumi e o rearranjo do layout produtivo para criar um fluxo produtivo. O estudo estatístico de Cp e Cpk e o estudo de Efetividade das operações foram realizados para avaliar se o processo estava realmente capaz de atender os requisitos. Entre os resultados obtidos, a partir da utilização do mapeamento de fluxo de valor, foi possível uma redução de 14% para 11% das atividades que não agregam valor na operação de Injeção de Espuma, e de 15% para 2% na operação de Corte de Placas. Com a ferramenta Yamazumi e a padronização do trabalho foi possível aumentar a efetividade da operação de Injeção de 93% para 156,59%, e da operação de corte de 77% para 94,6%, conseguindo reduzir duas mão-de-obra (MOD) para a operação de injeção. O indicador de refugos interno apresentou uma redução de 0,60% para 0,28% a partir das melhorias realizadas. Os resultados apresentados foram satisfatórios, uma vez que atenderam as metas estabelecidas pela organização para redução de refugos e para evolução da efetividade MOD das operações de corte e de injeção.

Abstract: This undergraduate work aims to propose the application of Lean Six Sigma to increase the performance of manufacturing processes, to reduce waste and to standardize the work in an automotive roofing industry. The method used was the DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve and Control), with tools and thoughts of Lean Manufacturing inside their fases, such as Value Stream Mapping, Takt Time, Ishikawa Diagram, Diagram of Yamazumi and the rearrangement of the productive layout to create a flow. The statistical study of Cp and Cpk and the Effectiveness were performed to show if the process was actually able to meet the requirements. Among the results obtained, from the use of the value flow mapping, it was possible to reduce from 14% to 11% of activities that do not add value in the Foam Injection operation, and from 15% to 2% in the Cut operation of Plates. With the Yamazumi tool and the standardization of the work, it was possible to increase the effectiveness of the Injection operation from 93% to 156,59%, and from the cutting operation from 77% to 94,6%, reducing two manpower for the injection operation. The internal scrap indicator showed a reduction from 0,60% to 0,28% from the improvements made. The results presented were satisfactory once they met the targets set by the organization for the reduction of waste and for the evolution of the manpower effectiveness of cutting and injection operations.