Aplicação da cultura lean manufacturing para projetos de melhoria contínua dentro das indústrias : otimização do processo produtivo e redução de desperdícios em uma empresa multinacional no ramo de autopeças

Abstract

Resumo: O estudo abordado a seguir foi realizado em uma indústria de autopeças, com foco em materiais metálicos no setor de montagem. O trabalho tem como objetivo demonstrar, com características de Pesquisa-Ação e Estudo de Caso único, como garantir a segurança, qualidade e produtividade do processo, absorver o aumento do volume sem adição de novos recursos, reduzir custos, otimizar o processo e aumentar a cadência da máquina proposta como objeto de estudo, além de conscientizar a importância de uma cultura de Melhoria Contínua bem implementada dentro das empresas, para que a busca da melhor maneira de produzir seja disseminada dentre os colaboradores, como também demonstrar como as ferramentas utilizadas como sistematização da Lean Manufacturing são eficientes para se alcançar o sucesso na implementação das metodologias. No início do estudo, foi realizado a busca pelas "mudas" no processo de montagem, elaborando um mapeamento de não conformidades e um detalhamento do fluxo de processos para melhor entendimento da máquina produtiva abordada. Após, foi realizado a coleta de amostras de tempos de cada operação específica foram coletadas e examinadas durante 7 dias. Em paralelo a isso, o estudo abordado realizou atividades de análise do processo, com o intuito de encontrar situações inesperadas, que não poderiam ser encontradas e descritas na cronometragem, pois influenciavam efetivamente na quantidade de peças produzidas. Com a observação e análise dos fatos, foi possível encontrar problemas que ocorriam no processo, os quais influenciavam diretamente nos custos para e empresa e um índice alto de falta de funcionários. Por fim, com a obtenção dos resultados e análises, foram elaboradas propostas de melhorias significantes para a empresa a fim de colaborar e exterminar as não conformidades encontradas e também atender as necessidades do cliente, aumentando os índices de capacidade produtiva da organização.

Abstract: The following study was conducted in an auto parts industry, focusing on metallic materials in the assembly sector. The work aims to demonstrate, with unique Action Research and Case Study features, how to ensure process safety, quality and productivity, absorb volume increase without adding new features, reduce costs, optimize process and increase cadence of the proposed machine as object of study, in addition to raising awareness of the importance of a culture of Continuous Improvement well implemented within companies, so that the search for the best way to produce is disseminated among employees, as well as demonstrate how the tools used as systematization Lean Manufacturing companies are efficient in achieving success in implementing methodologies. At the beginning of the study, a search was made for the "seedlings" in the assembly process, elaborating a mapping of nonconformities and a detailing of the process flow for a better understanding of the productive machine approached. Afterwards, time samples were collected from each specific operation were collected and examined for 7 days. In parallel to this, the study approached performed process analysis activities in order to find unexpected situations, which could not be found and described in timing, as they effectively influenced the quantity of parts produced. By observing and analyzing the facts, it was possible to find problems that occurred in the process, which directly influenced the costs to the company and a high rate of staff shortages. Finally, with the results and analysis, proposals were made for significant improvements to the company in order to collaborate and eliminate the nonconformities found and also meet customer needs, increasing the organization's productive capacity indexes.