Aplicação de Lean Engineering na troca de informações durante o desenvolvimento de produtos na indústria aeronáutica

Abstract

Resumo: A otimização de processos é um desafio importante para o sucesso de uma empresa de engenharia. Para se atingir um desenvolvimento mais ágil e com menos defeitos e retrabalhos, destaca-se a filosofia "Lean", originalmente desenvolvida na matriz da fabricante automobilística japonesa "Toyota Motor Company", e que tem se mostrado muito eficiente não só na fabricação, mas também no desenvolvimento de produtos e serviços, incluindo não somente o fluxo de materiais nas operações produtivas, mas principalmente, o fluxo de informações. Embora existam diferenças entre a produção "Lean" (Lean Manufacturing) e a engenharia "Lean" (Lean Engineering), ambas as aplicações da filosofia "Lean" têm abordagens e objetivos muito semelhantes. Os processos e atividades que realmente conferem valor ao produto, sob a ótica do cliente, durante sua transformação, são identificados como adicionadores de valor (VA - Value Added). Os problemas, no entanto, são identificados como desperdícios (wastes), devendo ser eliminados, ou na pior das hipóteses, reduzidos ao mínimo aceitável. O setor aeronáutico implica na demanda por sistemas e produtos de elevada complexidade, os quais requerem até por força de legislação específica, uma estrutura e organização particularmente adequadas no desenvolvimento de produtos. Para se atender a esta exigência, deu-se origem à abordagem de engenharia de sistemas (SE - Systems Engineering), as qual, quando combinada com os princípios da engenharia "Lean" de sistemas (Lean Systems Engineering), um tema relativamente recente e pouco explorado na literatura e na prática industrial. Neste trabalho buscou-se analisar os problemas no compartilhamento de informações entre engenharia de sistemas e engenharia mecânica para efeitos de melhoria de processos no desenvolvimento de produtos complexos para aeronaves, em ambiente de engenharia simultânea, aplicando-se os métodos da "Lean Engineering". Dentre os resultados obtidos, ressalta-se a identificação do desperdício de espera como sendo o de maior impacto no fluxo de informações entre três projetos analisados, com dados oriundos das reuniões de análise crítica dos projetos, também sendo identificadas e propostas possíveis soluções para sua eliminação, como a adoção da ferramenta "Stage-Gate" no desenvolvimento dos projetos.

Abstract: The processes optimization is a major challenge to the success of na engineering company. To achieve a more agile development, with less "defects and reworks", it was decided to adopt the Lean Philosophy, originally developed in the headquarter of the Japanese automobile manufacturer Toyota Motor Company, which has proved very effective not only in manufacturing, but also in product and services development. This no longer applies only to the flow of materials in production operations, but mainly to the flow of information. Although there are differences between Lean Manufacturing and Lean Engineering, both are applications of Lean Philosophy and have very similar goals and approaches. The processes and activities that really bring "value" to the product, from the perspective of the customer, during their transformation are identified as VA - Value Added. The problems, however, are identified as "wastes" and should be eliminated or, at least, reduced to the minimum acceptable. Aircraft imply the demand for highly complex systems and products, which require, even due to specific legislation, particularly suitable structure and organization in product development. To meet this requirement, there has been rise to the SE - Systems Engineering approach, which, when combined with the principles of Lean Engineering, results in the Lean Systems Engineering, a relatively new and little explored theme in science and industrial practice. This study aimed the analysis of the problems in sharing information between Systems Engineering and Mechanical/Electronic Engineering/Electronics for the purpose of improving processes in the development of complex aircraft products, in a Concurrent Engineering environment, by applying the methods of Lean Engineering. Amongst the obtained results, it emphasizes the "waiting" waste identification as of the highest impact on the flow of information, from the three analyzes projects with data coming from the meetings of Project Critical Analysis, and also identifying and proposing possible solutions to eliminate the problem, like the adoption of the Stage-Gate tool in the project development.