Utilização da técnica WCM (World Class Manufacturing) para redução do índice de refugo em peças produzidas pelo processo de metalurgia do pó

Abstract

Resumo: O presente trabalho, tem como objetivo geral a utilização da técnica WCM (World Class Manufacturing) no pilar QCS (Quality and Customer Safety), como ferramenta para redução de custos de não qualidade em projetos de redução de refugo no processo de metalurgia do pó, ligado a fabricação do componente guia da haste de amortecedores automotivos, executado em uma indústria do ramo automobilístico. Utilizou-se as ferramentas da qualidade sete passos para solução de problema, matriz QA, 5G, 5We1H, diagrama 4M, 5Whys e delineamento de experimentos (DOE). Partindo-se da caracterização do produto e priorização do defeito a ser estudado, buscou-se conhecer o fenômeno envolvido com o defeito, estudo da causa raiz, tomada de ações corretivas eficazes e o conhecimento do principal parâmetro do processo de modo a atingir zero defeitos. Com a devida análise dos resultados positivos do projeto, definiu-se uma padronização de acordo aos requisitos da técnica utilizando-se o Procedimento Operacional Padrão (SOP - Standard Operating Procedure) e as cinco questões para zero defeito de modo a se garantir um processo robusto com a perpetuação de zero defeitos. Os resultados obtidos demonstram que foi atingida a condição de zero defeitos na guia da haste de amortecedores automotivos, o que adicionalmente repercutiu internamente na motivação dos colaboradores, nas relações com clientes e nos resultados financeiros da empresa.

Abstract: The general objective of the present work is the use of WCM (World Class Manufacturing) technique in QCS (Quality and Customer Safety) pillar, as a tool to reduce non-quality costs in reducing scrap projects working in powder metallurgy process, linked to manufacture of the rod guide which is a component of an automotive shock absorbers, performed in an automotive industry.. Quality tools were used seven steps to problem solving, QA matrix, 5G, 5We1H, 4M diagram, 5Whys and design of experiments (DOE). Starting from the characterization of the product and prioritization of the defect to be studied, it was sought, to know the phenomenon involved with the defect, the root cause study, take effective corrective actions and the knowledge of the process main parameter in order to reach zero defects. With the due analysis of the project positive results, a standardization was defined according to the requirements of the methodology using the Standard Operating Procedure (SOP) and the five questions for zero defects in order to guarantee a robust process with the zero defects perpetuation. The results obtained demonstrate that the condition of zero defects in the guide of the rod of automotive shock absorbers was reached, which additionally had internal repercussions on the motivation of the employees, customer relations and the company’s financial results.